曲轴油道孔去毛刺工艺介绍

曲轴油道孔作为润滑油的通道，起润滑作用，曲轴箱里面的机油进入油道，进入连杆颈主轴颈，润滑轴瓦与曲轴接触部分。

曲轴油道孔毛刺的形成

油道孔是由直油道孔和连杆轴颈上的斜孔共同组成。而毛刺的形成主要是在钻削两油道孔的交接处和两油道孔分别与相应的轴颈表面交接处（主轴颈表面入口处和出口处以及连杆轴颈表面的入口处）。

特别是曲轴钻完油道孔之后，再去进行热处理时，在油道孔内还会形成一些氧化皮附着在内孔壁上，这些附着的杂质氧化皮和毛刺一样，在曲轴进行最终清洗时，无论是用风枪吹还是毛刷刷，都是不易吹掉和刷洗掉的。

曲轴油道孔毛刺直接影响到被加工产品的质量，也影响装配和使用性能。

油道孔上的毛刺和热处理时在油道孔内形成的氧化皮，在曲轴装机，由于油压循环冲刷以及在整机恶劣的工作环境下陆续脱落，会影响到轴颈与轴瓦的配合面以及他们之间油膜的形成，最终导致曲轴烧瓦抱轴。

曲轴油道孔去毛刺主要应用工艺

1.人工：

利用电动工具和碳化硅或钢丝管道刷，进行人工打磨。效率低，质量一致性不好，需要消耗大量的检验和返工时间，耗材的损耗率和人工成本都高。

2.电化学：

利用电解反应将零件毛刺去除。该工艺对夹具设计的要求非常高，对毛刺的大小也有限制，如果毛刺超过要求的范围（一般毛刺要小于0.1mm），很容易形成短路而烧坏夹具和零件接触表面。不环保，有特种设备管制。

3.高压水：

以高压水柱的冲击力达到去毛刺的目的。对夹具的设计要求很高，加工过程中不好掌握，容易破坏无需加工部位，质量不稳定，只能针对小型毛刺。有特种设备管制。

4.磨粒流：

以高分子粘性材料为介质，对零件内部进行挤压研磨。工艺只适应于小批量大孔且直通孔或槽口零件进行研磨，针对小孔、交叉孔零件去完毛刺后磨料难以彻底清除干净。效率低，后期磨料的使用成本非常高。

5.流变：

以水为介质，添加约20%磨料，采用流体学原理，对零件内部交叉孔进行有效磨削。对夹具设计的要求低，只需保证合理的回路即可，在去除交叉部位毛刺的同时可对零件内壁进行研磨，如去除氧化皮、锈迹、消除裂纹源和提高粗糙度等。效率高，通过压力调节能够克服来料毛刺大小不一的情况（挤压翻边除外），后期磨料的使用成本低。目前该工艺在曲轴油道孔去毛刺的应用中效果最为突出。

（流变去毛刺设备加工部位图）

曲轴油道孔去毛刺前、后效果对照图如下：

目前，流变去毛刺工艺已广泛应用于各类阀体、油路板、燃油喷射系统（喷油器、高压共轨）、VVT转子、航空发动机（轴承保持架）等行业的复杂孔、槽去毛刺中，与之相比，在曲轴油道孔去毛刺的应用中，相对来说要容易的多了。