在制造业发展的早期阶段，去毛刺主要依赖手工操作。工匠们使用锉刀、砂纸、刮刀等简单工具，凭借丰富的经验和娴熟的技巧，对工件表面的毛刺进行打磨和修整。这种方式虽然操作灵活，能够处理各种复杂形状的工件，但效率低下，劳动强度大，且加工质量受工人技术水平和工作状态的影响较大，难以保证产品质量的一致性。手工去毛刺适用于小批量生产以及对精度要求不高的简单工件，在传统的机械加工、木工、金属工艺品制作等领域较为常见。

随着工业革命的推进，机械加工技术不断发展，机械去毛刺工艺应运而生。人们开发出了各种专用的机械去毛刺设备，如砂带机、抛光机、滚光机等。砂带机通过高速旋转的砂带与工件表面接触，去除毛刺并进行抛光；滚光机则是将工件与磨料一起放入滚筒中，通过滚筒的旋转和翻滚，使磨料与工件表面相互摩擦，达到去除毛刺和改善表面质量的目的。这些机械去毛刺设备相比手工操作，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，同时也能够实现一定程度的标准化生产，保证产品质量的稳定性。这一阶段的去毛刺工艺广泛应用于汽车制造、航空航天等大规模生产领域。

20 世纪中叶以后，随着新材料的不断涌现以及产品结构日益复杂，传统的机械去毛刺方法在处理一些特殊材料（如不锈钢、铝合金等）和复杂形状工件（如深孔、交叉孔、盲孔等）时面临挑战。化学去毛刺和电化学去毛刺技术由此兴起。化学去毛刺是利用化学试剂对工件表面进行腐蚀，使毛刺部分被溶解去除；电化学去毛刺则是基于电解原理，通过阳极溶解的方式去除工件表面的毛刺。这两种方法能够有效地处理传统机械方法难以触及的部位，具有加工精度高、表面质量好等优点，在电子、精密仪器等行业得到了广泛应用。

20 世纪后期至今，特种加工技术逐渐应用于去毛刺领域，为去毛刺工艺带来了新的突破。激光去毛刺利用高能量密度的激光束瞬间熔化或汽化毛刺，具有加工速度快、精度高、热影响区小等特点，特别适用于对热敏感材料和高精度零件的去毛刺；超声去毛刺则是利用超声波的空化效应和机械振动，使磨料与工件表面产生高频冲击和摩擦，去除毛刺并改善表面粗糙度；水射流去毛刺通过高压水射流的冲击力去除工件表面的毛刺，具有环保、无热影响等优势。这些特种加工技术的应用，满足了现代制造业对高精度、高效率、高表面质量的要求，推动去毛刺工艺向更高水平发展。

进入 21 世纪，随着人工智能、机器人技术、传感器技术等的快速发展，去毛刺工艺逐渐向智能化和自动化方向迈进。智能去毛刺系统能够通过传感器实时监测工件的加工状态和毛刺情况，利用机器学习算法自动调整加工参数，实现最佳的去毛刺效果；自动化去毛刺生产线则将各种去毛刺设备与机器人相结合，实现从工件上料、去毛刺到下料的全自动化流程，大大提高了生产效率，减少了人工干预，确保产品质量的一致性和稳定性。智能化与自动化的去毛刺工艺成为现代制造业提升竞争力的重要手段，广泛应用于各个领域。