在机械切削加工金属的过程中，毛刺的产生是不可避免的，这使得去毛刺成为机械加工中极为常见的工艺之一。对于非专业人士而言，可能认为毛刺问题微不足道，但实际情况并非如此。随着工业化和自动化程度的不断提高，机械加工领域，特别是航空、航天、仪器、仪表等对精度要求极高的领域，机械零件制造精度要求日益严格，机构设计也朝着小型化方向发展。机械零件在加工制造过程中产生的毛刺，会对零件的精度、使用性能、再加工定位、操作安全以及外观质量等诸多方面产生不良影响。同时，去毛刺需要耗费大量的时间和费用，这也成为降低生产成本的最大障碍之一。以美国为例，曾对400个工厂进行调查，其中71％的工厂去毛刺费用惊人，最高竟占生产成本的40％，美国每年去毛刺费用在20亿美元以上，有的年份高达60亿美元。在日本，TOYOTA汽车公司约有25％的工作人员直接或间接从事光整去毛刺工作，一辆高级小轿车有95％以上的零件需进行去毛刺及光整加工。因此，对去毛刺工艺的要求越来越高，去毛刺技术也受到了各工业发达国家的普遍重视。

二、早期去毛刺工艺的发展与探索

早期的去毛刺工艺主要以手工作业为主，这种方式效率低下、劳动强度大，而且去毛刺的质量也难以保证。随着工业的发展，人们开始探索机械化去毛刺的方法。在去毛刺工艺发展的初期，可供选择的方法相对较少。1972年，去除毛刺的方法仅有22种，到1975年增加到30种。一些工业发达国家开始重视去毛刺技术的研究，相继成立了许多专门研究机构，进行了大量实验研究。例如，国际标准化组织于1975年举办了第一届关于去毛刺、飞边的国际学术会议，之后，美国、西德、日本、前苏联等国家先后设立了许多专门研究机构和产品开发部门，推动了去毛刺技术的发展。美国制造工程师协会下设的“去毛刺、飞边及表面精加工技术委员会（BEST）”及日本精密机械学会1977年成立的去毛刺分会，对去毛刺技术在世界范围内的推广和应用起到了积极作用。

三、去毛刺工艺向机械化、自动化的转变

随着科技的进步，去毛刺工艺逐渐由手工作业向机械化、自动化方向发展。机械化去毛刺设备的出现，大大提高了去毛刺的效率和质量。例如，机械刷去毛刺、磨粒喷射去毛刺、高压水去毛刺等方法，利用机械设备的动力和特定的工作原理，实现了对零件毛刺的去除。自动化去毛刺技术的发展则更进一步，它结合了自动化控制技术和先进的传感器技术，能够根据零件的形状、尺寸和毛刺的分布情况，自动调整去毛刺的参数和路径，实现高效、精准的去毛刺操作。数控机床发展为柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）及功能完善的计算机集成制造系统（CIMS），加工生产率成倍提高，而去毛刺技术也在努力适应这种发展要求，为自动加工设备配套的去毛刺机械成为了研究的重点方向。到1990年，去毛刺的工艺方法已达70余种。

四、特种加工去毛刺技术的兴起

特种加工去毛刺技术是利用特殊机械能、电能、化学能、电化学能、光能等进行加工的方法，这类方法可获得足够的零件加工精度，被广泛应用于对精度要求较高的零件去毛刺。

磨粒流去毛刺

磨料流加工技术（AFM）是国外70年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺。它通过将含有磨粒的流体介质在一定压力下挤过零件的表面，利用磨粒的切削作用去除毛刺。

电化学去毛刺

电化学去毛刺是利用电化学阳极溶解的原理，去除零件表面的毛刺。这种方法适用于形状复杂、难以用机械方法去除毛刺的零件，能够高效、精确地去除毛刺，同时不会对零件的基体造成损伤。

热能去毛刺

热能去毛刺是利用高温使毛刺瞬间熔化或气化，从而达到去除毛刺的目的。该方法具有去毛刺速度快、效率高的优点，尤其适用于去除微小毛刺。

磁力研磨去毛刺

磁力研磨去毛刺是利用磁场的作用，使磁性磨料在零件表面产生滚动和滑动，从而去除毛刺。这种方法可以对零件的内孔、外圆、平面等各种表面进行去毛刺加工，加工效果好，且能提高零件的表面质量。

五、去毛刺工艺的创新与持续发展

随着工业的不断发展，对去毛刺工艺的要求也在不断提高。工业发达国家的科研人员不断进行创新，探索新的去毛刺方法和工艺。例如，在材料选择方面，尽可能选用无毛刺或小毛刺材料，因为塑性好的材料易产生毛刺，而硬质材料在切削时很少产生毛刺。在零件设计方面，在可能产生毛刺的边棱上增加凹槽、切口、圆角等，减少毛刺的发生；改变零件的几何形状，使毛边变为“非功能”。同时，去毛刺工艺也在与其他先进技术进行融合，如人工智能、大数据等。通过人工智能算法，可以对去毛刺过程进行优化和控制，提高去毛刺的效率和质量；利用大数据技术，可以对去毛刺工艺的相关数据进行分析和挖掘，为工艺的改进和创新提供依据。